Sansade mig lite och insåg att det spelar inte så otroligt stor roll.
Det jag gjorde var att banka till konturen av urgröpningen något och hjula övre delen jag hade tänkt att falsa.
Resultatet, som knappt syns på foton: Urgröpningen ser lite mer genomtänkt ut och övre delen är betydligt starkare/styvare tack vare plåtsträckningen.
Slätade även ut kurvorna åt vänster och började få ihop den nedre delen.


Svetsade ihop dom två delarna och börjat blenda ihop det.
Passade även på att svetsa fast det med allt på högersidan, finns nog inga behov av att behöva ta loss denna bit.


Sen har jag tänkt om med kardantunneln, igen.
Hade tänkt att börja från vänster och plåta ihop mot kardantunnel, så som jag gjort nu på höger sida.
Dock tror jag det blir lättare att svetsa in kardantunneln och sen bara fylla igen det hålet som blir kvar .. Så in med volvos primer och nästa steg blir väl att sätta fast kardantunneln permanent.

MrCrankyface skrev:

Mer tänkande än byggande idag.

Städade upp i garaget och flyttade bort allt material från under bilen.
Slängde i motorn så den sitter på sina motorfästen och byggde ett stöd som håller upp den under växellådan.
Bör ge en bra bas för att måtta balkar och golv så saker hamnar på rätt plats.


Något jag dock hakat upp mig på helt plötsligt är hur växellådan sitter.
Tycker den hamnar lite högt men enda sättet jag kan påverka med nuvarande motorfästen är att vinkla ner den, men då får jag potentiellt en konstig kardanvinkel?


Finns inte så hemskt mycket plats att ta av runt frambalken heller.
Med ombyggda motorfästen kanske jag kan sänka hela paketet 3cm och kapar jag även tråget så kanske totalt 6cm.
Någon som har lite tankar och idéer?

Jag hade problem med hur det blev med låda och motor men löste det genom att ta oljtråget till motorn från en B18 och sprängkåpan från en M40 och sätta ihop det med bakstycket mot
M47 lådan som jag skall börja med iaf, annars finns det ju ZF-lådor som är omsvetsade och klara men dom är inte gratis, men förmodligen den bästa lösningen

Inte haft tid eller ork att mecka på ett tag men här är lite av dagens pill.
Bör nog kunna täppa till resten med 2 till små plåtar.

Mer småpill. Tar en jäkla tid med svetsande, mycket prepp bakom som inte syns.

Riktigt snyggt :-)

MrCrankyface skrev:

Tar en jäkla tid med svetsande, mycket prepp bakom som inte syns.

Jo tack, så är det ju... 90% prepp 9% tänkande, 1% svets, i bästa fall. Det har jag själv märkt, och jag gör inte i närheten av lika stort svets-projekt som du

jau små pyssel tar tid om man ska hade bra..

Lite mer sidoprojekt på mitt lilla engelska hjul. Har sedan tidigare förstärkt ramen men fått mer och mer problem med nedre hjulet.
Mekanismen är rätt dålig från början med mycket glapp, så pass att hjulet börjar "styra" och plåten fastnar när nedre hjulet vill dra plåten åt sidan och övre vill rakt fram..


Byggde en ny mekanism för nedre hjulet, hyggligt overkill men blev enklast så med dom material jag hade hemma.
Förstärkte även ramen mer och fästet till övre hjulet.
Funkar riktigt bra nu, väldigt mycket lättare att få samma tryck/kraft på plåten när man håller på och formar.


Fästet för nedre hjulet är utbytbart om man skulle vilja tänka om där.


Ont om tiden och problem med ena armbågen men var tvungen att testköra lite.
Gick betydligt fortare att få till dom här två plåtarna än det tidigare gjort.
Formen syns inte så tydligt pga vidvinkelfoto men båda plåtarna sträcktes ut rejält.
Den nedre plåten passade bra mot golvet men lutade in mot motorn i överkant, sträckte i flera pass så plåten "pressades ut" från motorn.
Liknande med övre plåten som blev för platt när jag väl fick kanterna att passa. Sträckte mitten och sen ned/över kanten vilket fick den att bukta in betydligt mer så motorn får mer utrymme.
Fick tyvärr slut på plåt så får börja leta lite i gömmorna för att fixa det sista hålet, sen bör torpedväggen iaf vara färdigformad!

edit: Övre kanten på nedre plåten är rätt sjaskig, jag började bocka den för hand med hammare/mothåll. Får justera det sen när jag har "mellanplåten".

Lite av ett delmål nu, torpedväggen är färdig!
Sista filler biten var ett helsike att göra men bra övning antar jag.
Finns en del saker jag hade gjort annorlunda om jag skulle börja om men detta duger.




För skojs skull, en liten flashback till hur torpedväggen såg ut för cirka ett år sen.

Proffsigt! Du är duktig på plåt.

bli bra

Kul att se fint plåtarbete!

vad är det för mått på balkarna du har satt i ,

Baldrik: Tack! Det har varit jäkligt mycket lärande men känns som jag börjat komma nånvart nu.

Sjodinare: Tackar!

Inken: 80x40x4 om jag kommer ihåg rätt. Mao smalare än original men bättre legering och tjockare gods så styvheten är bättre i slutändan.

Nu blir det bildtungt, varit/är ett riktigt äventyr just nu...
Vill göra rejälare inpressningar i övriga golvbitar så det ser lite mer "fabriksmässigt" ut, första tanken var att göra en press/hammarform.
Tog väl säkert en hel dag bara att fräsa av skrotmaterialet jag hade hemma.


Fräser ut en ficka i dom två övre lagrena.
Plåten som ska formas kläms sedan mellan dom två övre och kan pressas ner i fickan.


Första testet .. 6st M5 som håller ihop det, ville testa med så få skruv som möjligt, så det blir mindre hål att svetsa igen efteråt.
FDM printad plastplugg som agerar pressverktyg och sen diverse metallskrot ovanpå för att fördela trycket.
Den lägre "väggen" av plast är bara där för att styra plastpluggen den första centimetern.


Vid runt 7 ton började plåten vecka sig utanför formen dvs tydliga tecken på att den "sugs in" snarare än att plåten i formen sträcks ut.
Fortsatte upp till ungefär 13 ton då plastpluggen fortfarande rörde sig nedåt.
Syns tydligt att formen inte orkat hålla emot med så få skruv och tunnt material.
Helst hade jag gjort formen i betydligt tjockare och bredare bitar men hade inget bättre material att utgå ifrån.


Hur som, strax över 13 ton så började övre biten biten se väldigt ledsen ut, följt av ett brak.
Föga förvånande så var gjutjärn ett dåligt val och när det knäcktes tog det även med sig plastpluggen som tog ca 48h att skriva ut.


Fick justera plåten en hel del och inpressningen är definitivt inte toppen.
När pluggen sprack så blev trycket högre i mitten, därmed är mitten mer "komplett" formad än vad yttre delarna är.
Man ser även hur hålen där skruvarna suttit blivit ovala när materialet sugits in i formen.
Ändå en lovande start tror jag, tanken är att pressa ett antal såna här i en större form för att slippa svetsa massa "småbitar".


Så nu kommer första vidareutvecklingen, rejäla radier på nedre formen. Överhandsfräsen med vanliga frässkär funkade finfint men man får vara försiktig med ingreppet.


Sen gjorde jag en betydligt mycket rejälare bit för att fördela trycket från hydraulpressen, säkert ytterligare en halv dag bara för att plana av och svetsa ihop dessa..
När man väl har lite stabil inkomst ska jag sluta samla på mig skrot och köpa vettigt material istället...
Printade en ny plugg på en större skrivare, tog ca 8h med större munstycke och lagerhöjd.
Även satt betydligt fler skruv för att hålla ihop formen, inte optimalt sett till slutresultatet men vill ge formen bästa förutsättningarna.


Vid ca 8 ton har plåten börjat deformeras på utsidan. Vänstra sidan buktar nedåt och fram/baksida korvar sig, dvs plåten glider fortfarande in i formen.
Släppte på trycket och tog isär allt för att kontrollera hur pressningen blivit.


Så här mycket form blev det av 8 ton, kanske 6-7mm. Fickan är ca 17mm djup så finns gott om plats kvar.


Bytte ut alla skruv till M6 8.8 vilket lät mig pressa upp till ca 15 ton utan att plåten deformerade märkvärt mer på utsidan.
Hålen har definitivt blivit lite ovala men pressningen ser rätt bra ut. Hade dock blivit väldigt drygt att svetsa igen alla dessa hål efteråt.


Nästa test blev att använda det mer som en hammarform. Med mer lokalt tryck behöver inte formen kämpa emot lika mycket..
Började med 6st skruv för att se om det räcker.


Nedersta är vad jag åstakom med tryckluftshammaren på ca 30-40 min.
Förutom att ytan blev lite grov och väggarna för raka så känns ändå metoden rätt bra.
Hade nog blivit bättre om man hade mer anpassade bits till hammaren.


Sagt och gjort. Fräste, slipade och polerade fram ett nytt bits och pressade det på ett gammalt skaft.
Det här tror jag är väldigt nära "rätt koncept". Mycket lättare att få rätt form på fickan och gick rätt smidigt.
Behöver härda den nya biten bara då den trubbas av rätt fort.


Efter forming med tryckluftshammaren pressade jag ner plastpluggen till ca 10ton och fick formen att fylla ut helt utan problem, så lite sträckning av metallen verkade räcka gott.


Blev några sprickor i "bottenhörnen" men tror jag kan lösa det genom att göra fickan grundare, den är lite onödigt djup just nu ändå.
Tror nog jag ska våga ta tag i den "riktiga" plåten i nästa steg...

Hallå!
Fasen vilket grymt projekt, det här måste man ju följa.
Fint arbete du lägger ner.
Mvh///Micke.E

fränt som 17 snart klart,

kan du inte värma plåten lite innan du stopper in den i pressen
det ser väldans proffsigt ut med såna pressningar

MickeEng: Tackar! Kul att du hänger på!

Inken: Extremt mycket detaljer kvar att lösa men man kan ju alltid drömma, haha!

Doktorduett: Riktigt bra idé faktiskt, har funderat på det en hel del i veckan.
Problem 1:
Min övre pressbit är i plast och mjuknar vid redan ~55C, kan visserligen göra om den i aluminium.

Problem 2:
Även om jag gör om pressbiten i alu så behöver stålet upp i ~500C för att bli nämnvärt mycket svagare, under 400C är det tvärtemot ännu starkare än rumstemp..
Att värma det i sig är inget problem, går nog med gasolbrännaren, det stora problemet är att hinna få in det i formen, skruva åt allt och pressa innan det svalnat igen.
Säg att jag tar mig runt det genom att låta plåten redan vara fastskruvat i formen, då kommer antagligen formen värmas upp lika mycket eftersom den är så pass tunn/svag, så totalt kommer det krävas mindre tryck men troligtvis kommer min form deformeras också.
Nåt jag kom på när jag funderade på detta dock är att jag borde testa att anlöpa stålet efter jag arbetat klart med tryckluftshammaren, då bör risken att det spricker minska när jag pressar det sista med hydraulpressen.